演繹工業(yè)4.0的超級(jí)工廠，藏著刀片電池“登峰造極”的秘密
5月27日，中國(guó)8名隊(duì)員成功登頂珠峰的消息讓國(guó)人倍感振奮，而比亞迪跨越電池安全的新巔峰，在電動(dòng)汽車領(lǐng)域也引發(fā)了廣泛關(guān)注和熱議。
登頂動(dòng)力電池安全界的“珠峰”有多難？我們?cè)诟サ想姵刂貞c工廠實(shí)地探訪，找到了一些答案。
位于重慶璧山區(qū)的弗迪電池工廠是一個(gè)擁有精益化、自動(dòng)化、信息化制造管理系統(tǒng)的世界級(jí)工廠
位于重慶璧山區(qū)的弗迪電池工廠是目前刀片電池唯一的生產(chǎn)基地，工廠總投資100億元，規(guī)劃年產(chǎn)能達(dá)20GWH。自2019年2月開工，到2020年3月刀片電池正式推出，僅1年時(shí)間就從一片空地變身為一個(gè)擁有精益化、自動(dòng)化、信息化制造管理系統(tǒng)的世界級(jí)工廠。這里誕生了很多比亞迪獨(dú)創(chuàng)的刀片電池產(chǎn)線和生產(chǎn)設(shè)備，更“隱藏”著多項(xiàng)高度保密的核心技術(shù)。
無人設(shè)備在刀片電池生產(chǎn)過程中廣泛應(yīng)用
“首先，刀片電池在生產(chǎn)環(huán)境上的要求就極為苛刻。”孫華軍說，為了最大程度降低電池的短路率，他們提出了一個(gè)粉塵分級(jí)管控的概念，在一些關(guān)鍵工序上，能夠做到一立方米空間內(nèi)，5微米（頭發(fā)絲1/20粗細(xì)）的顆粒不超過29個(gè)，這達(dá)到了與液晶屏生產(chǎn)車間相同的標(biāo)準(zhǔn)。
嚴(yán)苛的環(huán)境和條件，只是確保刀片電池高安全性的“基礎(chǔ)”。據(jù)孫華軍介紹，生產(chǎn)刀片電池最大的難點(diǎn)和亮點(diǎn)，主要集中在“八大工藝”。
“將近1米長(zhǎng)的極片，能夠?qū)崿F(xiàn)公差控制在±0.3mm以內(nèi)、單片疊片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在國(guó)際上我們都屬于首創(chuàng)。這種疊片采用的是比亞迪完全獨(dú)立自主開發(fā)的設(shè)備和裁切方案，這是其他任何人想抄都抄不來的。”孫華軍說。
除疊片之外，刀片電池生產(chǎn)過程中的配料、涂布、輥壓、檢測(cè)等其他工藝都達(dá)到了世界頂尖水平。例如，配料系統(tǒng)的精度在0.2%以內(nèi)；雙面同時(shí)涂布，涂布最大寬度達(dá)1300mm、單位面積涂敷重量偏差小于1%；1200mm超大幅寬的輥壓速度可達(dá)120m/min，厚度控制2μm以內(nèi)，確保寬尺寸極片厚度的一致性……
每一塊刀片電池的誕生，都源自對(duì)完美的不懈追求！而事實(shí)上，“登峰造極”般的工藝和程序，來源于刀片電池工廠工業(yè)4.0級(jí)別的制造、管理系統(tǒng)。
遍布生產(chǎn)車間、工序、條線的高精度傳感器，數(shù)以百計(jì)的機(jī)器人，以及符合IATF16949&VDA6.3控制標(biāo)準(zhǔn)的品控體系等等，使得廠房設(shè)備硬件的自動(dòng)化，設(shè)備與設(shè)備之間的信息化，控制層面的智能化成為刀片電池生產(chǎn)高效、品質(zhì)穩(wěn)定的最強(qiáng)“后盾”。
“實(shí)際上，我們每一個(gè)刀片電池產(chǎn)品還有一個(gè)專屬的‘身份證’，未來，產(chǎn)品在使用期間的各項(xiàng)數(shù)據(jù)也將為我們持續(xù)改進(jìn)工藝、完善產(chǎn)品提供重要的參考。”孫華軍稱，弗迪電池重慶工廠只是刀片電池的全球首個(gè)工廠，隨著產(chǎn)能的不斷擴(kuò)大，刀片電池將向整個(gè)新能源汽車行業(yè)開放共享，讓行業(yè)和消費(fèi)者受益，助力全球電動(dòng)汽車發(fā)展步入新時(shí)代。
“今天，幾乎你能想到的所有汽車品牌，都在和我們探討基于刀片電池技術(shù)的合作方案。”他說。
電池網(wǎng)微信
